GALVACOAT dringt zijn waterverbruik terug met factor 10!

GALVACOAT nv, opgericht in 2005 en gevestigd op het industrieterrein te Overpelt, behoort tot de groep STEELCOAT. Samen met de firma’s STEELCOAT en METALIX staat deze groep sterk om een waaier aan beschermende organische coatings aan te brengen op verzinkte materialen, aluminium, koudgewalste materiaal en staal na een gepaste voorbehandeling. Bij GALVACOAT kunnen stukken tot 17 meter gepoedercoat worden nadat ze een chemische voorbehandeling gekregen hebben door middel van een sproeitunnel. De benutbare afmetingen zijn 17 m * 0,9 m * 2,5 m met een hijsvermogen van 5 ton. Bredere afmetingen zijn mogelijk bij STEELCOAT. Op deze manier heeft het bedrijf een oplossing voor elk product dat gelakt moet worden en heeft het zijn plaats veroverd in volgende markten: bouw, kassenbouw, profielen, hekwerken, straatmeubilair, lichtmasten, wegeninfrastructuur, ed.

De impact van REACH op het gebruik van chromaten en nikkel als additieven bij vroegere voorbehandelingsprocessen alsook de stijgende kosten van waterverbruik en afvalwater, hebben ertoe geleid dat GALVACOAT zich geëngageerd heeft fors in te zetten op ingrijpende milieuverbeteringen. Samen met bedrijven CHEMETALL en ECO-VISION werd beslist het Oxsilan®-procédé in te voeren en de bestaande spoelwatercyclus grondig te re-engineeren. VOM INFO voerde recentelijk een gesprek met Peter Kempeneers, zaakvoerder STEELCOAT, Sofie Kempeneers, marketing assistent STEELCOAT, Theo Bollen, zaakvoerder ECO-VISION en Rudi Bijnens, technisch verantwoordelijke CHEMETALL. Hierna leest u het relaas van het
succes van dit partnership gesteund op jarenlange technische ervaring.

Peter Kempeneers: “De uitdaging lag voornamelijk in het inplanten van een chroomvrije voorbehandeling in de bestaande maar beperkte ruimte.
Omwille van de positieve ervaring met Oxsilan® bij moederbedrijf STEELCOAT is beslist om dit procédé te integreren bij Galvacoat. Daar het Oxsilan®-procédé meestal een 5-tal spoelstappen vraagt met minstens 1 spoeling met demin-water vlak voor én vlak na het Oxsilan®-bad, was dit in het
huidige concept niet mogelijk. Daarom werd Theo Bollen mee aan tafel gevraagd om een extreme zelfregulerende spoelwaterinstallatie te engineeren die het gebruik van silaantechnologie zou toelaten. Rekening houdend met de kostprijs van deze milieu-investering is dan ook geopteerd om van het meest negatieve scenario te vertrekken, d.i. de hoogste belasting van de productielijn zodat eventuele capaciteitsuitbreiding in de toekomst mogelijk is. Gemiddeld gaat ongeveer 300 à 400 m2 materiaal per uur door de lijn.”

Door middel van een sproeitunnel komen de te behandelen stukken eerst terecht in een beitszone. Om de uitsleep naar het spoelbad te beperken is een luchtmes geïnstalleerd. Hierop volgend gaan de stukken door een spoelzone van demin-water. Belangrijk in deze zone is de geleidbaarheid van
het water. De geleidbaar moet lager zijn dan 200 μS/cm om de vervuilinggraad in het daaropvolgende Oxsilan® bad te beperken. De behandelingstijd van de stukken in de Oxsilan® sectie bedraagt 1 à 2 min bij een temperatuur van 20 tot 40 °C en een pH range van 4 à 6. Daarna volgt opnieuw een spoeling met demin-water alvorens de stukken afgeblazen en gedroogd worden. In tegenstelling tot andere chroomvrije systemen is deze Oxsilan®-technologie gebaseerd op silaan- en zirkoon-polymeren. De basis silanen, gehydroliseerd en gecondenseerd in een waterig milieu, vormen poly-oxilanen die zeer goed hechtend zijn op metallische ondergronden alsook een uitstekende hechting hebben met de daarop volgende organische deklagen. De corrosiewering van deze nano-lagen kan vergeleken worden met zowel fosfaat- als chromaatsystemen.

De behandeling van het spoelwater is cruciaal in dit verhaal. Hoge eisen worden gesteld aan de zuiverheid/geleidbaarheid van het spoelwater, ongeveer 20 à 30 μS/cm. ECO VISION heeft deze zodanig geconcipieerd dat deze online demin-installatie zelfregulerend is. Het water van de spoelbaden wordt opgeslagen in een buffertank. Vanuit deze tank wordt het spoelwater gevoerd achtereenvolgend door een in parallel geschakelde zandfilter en koolfilter. Daarna wordt het water opgeslagen in een 2de buffertank om dan over een kationwisselaar respectievelijk anionenwisselaar geleid te worden en de laatste fracties schadelijke stoffen en/of zware metalen uit het spoelwater te halen. De finale stap is een UV-belichting om ervoor te zorgen dat alle bacteriën verwijderd worden. Het bekomen demin-water wordt tenslotte opgeslagen in een tank om verder geleid te worden naar de spoelbaden. Deze installatie heeft een capaciteit om ongeveer 10 m³/h zuiver demin-water te produceren.

Met deze procesgeïntegreerde milieu-investering behaalt GALVACOAT 2 keer winst. Eerst en vooral zijn er de voordelen van het chroomvrije systeem. Alhoewel de chemie duurder is in aankoop wint men deze gemakkelijk terug op daling van de energiekosten, waterverbruik, waterzuivering. Bovendien is het systeem geschikt voor multi-metaalbehandeling wat een enorme troef is voor loonbedrijven. Eindresultaat is de hoeveelheid afvalwater met factor een 10 gedaald. De volgende uitdaging zal zijn om een compleet no rinse-productie te realiseren. De partners geloven alvast dat er nog meer milieuwinst mogelijk is.